Home / اخبار / دستگاه cnc و نحوه عملکرد آن به صورت کامل

دستگاه cnc و نحوه عملکرد آن به صورت کامل


کنترلر دستگاه cnc  نوعی کنترل است که بر روی ماشین های افزار به منظور اتوماسیون استفاده شده و هر سیستم کنترل دارای سه جزء اصلی واحد ورودی واحد پردازشگر و واحد خروجی میباشد.
در دستگاه cnc نیز سه جزء اصلی نام برده شده و عنوان واحد ورودی واحد پردازشگر و واحد خروجی عمل مینماید اجزای واحد کنترل عبارتند از:
نوارخوان، میکروپروسسور CPU ، حافظه RAM ،حافظه ROM ، Buffers ، PHC ،تقویت کننده، تابلوی کنترل و… انجام برخی اعمال که برای انسان بسیار ساده است از قبیل خواندن اندازه، تمایز بین اعداد، حروف و علائم مختلف برای تجهیزات الکترونیکی و کامپیوتری بسیار مشکل میباشد در نتیجه اطلاعات ورودی به ماشین به منظور شناخت سریع و آسان آنها باید رمز بندی شوند.


ماشین افزار


سومین قسمت اصلی یک سیستم CNC ماشین ابزار میباشد که کار اصلی فرآیند یعنی براده برداری را انجام میدهد.این قسمت در حقیقت شامل قطعه کار، ابزار، فیکسچر و دیگر اجزاء مکانیکی و برقی موجود در ماشین CNC میباشد.ماشینهای ابزار نیز خود به چند گروه تقسیم بندی میشوند.


•    ماشینهایی که در آن قطعه کار حرکت دورانی و ابزار حرکت خطی دارد مانند تراش CNC
•    ماشینهایی که در آن قطعه کار حرکت خطی  و ابزار حرکت  دورانی  دارد  مانند  فرز – CNC
•    ماشینهایی که در آن براده برداری به روشی تخلیه الکتریکی انجام میشود. –
•    ماشینهایی که به روش سایش براده برداری میکند مانند سنگ – CNC

اجزاء مکانیکی و برق ماشینهای  CNC

بدنه ماشین:

عضوی از ماشینی است که سایر اجزای روی آن سوار میشوند.لذا باید بسیار محکم و مقاوم در برابر ارتعاش و حرارت باشد تا بتواند شتابها وسرعتهای بالا را تحمل نماید.عمدتاً از چدن خاکستری سخت کاری شده و در بعضی موارد از سرامیک و یا گرافیت ساخته میشود.

اسلایدرها:

صفحات صاف و سختی هستند که ابزارگیر یا میز روی آنها به کمک رولیرینگ و سیستم روغن کاری میلغزند برای کاهش اصطکاک، اسلایدرها پوشش داده میشوند و یا روی لایه نازکی از روغن یا بالشی از هوا نیز حرکت میکنند.

محور اصلی:

موتور اصلی در دستگاه تراش قطعه کار و در فرز ابزار را میچرخاند.در هر دو حالت موتور باید توان لازم برای برش قطعه کار را ایجاد میکند.اگر در ماشین تراش CNC بخواهیم سرعت برش ثابت داشته باشیم یک سیستم تصحیح سرعت بدون پله با ترمز مورد نیاز است.موتور محور اصلی میتواند از نوع DC برای ماشینها و رباتهای کوچک و یا از نوع سه فاز AC برای توانهای بالاتر باشد.

در نوع اخیر به کمک درایو مخصوص جهت ایجاد سرعتهای مختلف نیازمندیم.البته در صورتی که فقط سرعتهای خاصی مورد نظر باشد میتوان از یک گیربکس  هم استفاده کرد.

انواع موتورهای محرک محورها

در ماشینهای CNC برای به حرکت درآوردن و پیشروی محورها در ماشینهای کنترل عددی از محرکهای الکتریکی، هیدرولیکی و پنوماتیکی استفاده میشود که به شرح هر یک از آنها پرداخته میشود.از جمله عوامل موثر در انتخاب نوع محرکها میتوان قدرت موتور، هزینه، قابلیت اعتماد و اطمینان مصرف برق و نگهداری آن را نام برد.

محرکهای الکتریکی

محرکهای الکتریکی شامل مورهای AC ، DC و یا موتورهای پله ای میباشند.

1( موتورهای جریان مستقیم(DC)
در این نوع موتورها عامل حرکت میدان مغناطیسی استاتور یا جریان الکتریکی موتور میباشد که سرعتهای دورانی در این موتورها با تغییر ولتاژ و همچنین گشتاور موتور با میزان جریان ورودی به خوبی قابل کنترل میباشند.

این موتورها به دلیل ویژگیهایی که از جمله قدرت بالا، سرعت یکنواخت، عکس العمل سریع نسبت به تغییرات سرعت و… بیشترین  کاربرد را در ماشینهای CNC دارا میباشند.از این موتورها در مدارهای باز استفاده نمیشود ولی در مدارهای بسته استفاده از آنها زیاد میباشد.از این موتورها بیشتر جهت دوران اصلی سه نظام استفاده میشوند.
2( موتورهای جریان متناوب(AC )
در این نوع موتورها سرعت دوران متناوب با تغییر فرکانس ورودی تغییر کرده و تنها مزیت این موتورها این است که نیازی به یک سو کننده ندارند و به دلیل حجم زیاد در مقایسه با موتورهای DC کاربرد کمتری در ماشینهای CNC دارند از این موتورها بیشتر جهت حرکت ابزار در راستای محورها استفاده میشوند.
3( موتورهای پله ای
در این موتورها با دادن هر پالس کنترل ورودی، موتورها به اندازه زاویه مشخص که زاویه گام نام دارد دوران کرده ومتناسب با آن زاویه پیچ ساچمه ای دوران میکند که باعث حرکت خطی مهره به اندازه مورد نظر میشود.

دقت این موتورها به زاویه گام و گام پیچ ساچمه ای بستگی دارد و با افزایش تعداد قطبها میتوان دقت آنها را افزایش داد.از خصوصیات این موتورها حجم کم کنترل دقیق محورها  و ارزان بودن آنها میباشد. از معایب آنها قدرت کم آن میباشد از این نوع موتورها در سیستمهای مدار باز استفاده میشود.از این موتورها بیشتر برای جابجایی ابزار( Changer Tool ) در ماشینهای کنترل عددی کوچک استفاده میشود.
4) محرکه های هیدرولیکی
در محرکه های هیدرولیکی برای طولهای کم از سیلندر و پیستون و برای طولهای بلند از موتورهای هیدرولیک استفاده میشود.از مزایای این سیستمها قدرت زیاد و عکس العمل سریع آن در مقابل تغییر جهت حرکت میتوان نام برد.از این محرکه ها بیشتر از سیستمهای مدار بسته استفاده میشود.

این محرکه ها دارای وزن و حجم کمی بوده و امکان استفاده آنها در محیط های خطرناک وجود دارد.همچنین محرکه های هیدرولیکی دارای حرکت یکنواختی بوده و پلهای نمیباشد.از معایب آنها نشتی روغن و گران بودن آنها میباشد و ضمناً در مقایسه با موتورهای الکتریکی از عکس العمل و دقت پایین برخوردارند.

5) محرکه های پنوماتیکی
نحوه عملکرد این محرکه های شبیه محرکه های هیدرولیکی میباشد و نسبت به آنها دقت کمتری دارد.از مزایای آنها ارزان بودن آلودگی کمتر میباشد و از معایب آنها عکس العمل بسیار کند آنها میباشد.چون تراکم پذیری سیال در این جا بیشتر از محرکه های هیدرولیکی میباشد.

6) پیچ و مهره ساچمه ای ( Ball Screw)

برای تأمین حرکت پیشروی محورها )میز یا  ابزارگیر( معمولاازمکانیزم( Ball Screw)   استفاده میشود برای سهولت حرکت و به حداقل رساندن سایش و لقی از نوعی پیچ و مهره خاص با گام مشخص استفاده میشود که فضای بین پیچ و مهره با ساچمه های بسیار دقیق پر شده است به این ترتیب بین پیچ  و مهره عمل غلطش صورت میگیرد نه لغزش و با وجود ساچمه های دقیق لقی در هنگام معکوس شدن جهت حرکت به حداقل میرسد و حرکت بسیار نرم و دقیق را حاصل مینماید .به این اساس به راحتی میتوان به یک ماشین CNC فرمان حرکتی معادل ۰٫۰۰1 میلیمتر را داد و انتظار حرکت دقیق را هم داشت.

7) سیستمهای اندازه گیری موقعیت محورها ( Encoder)

به منظور کنترل موقعیت محورها از Encoder استفاده میشود در این مکانیزم یک دیسک شیشه ای که روی آن خطوط  تاریکی و روشنی طراحی شده است را در امتداد محور قرار میدهند.یک منبع نوری دریک طرف صفحه و یک یا چند سنسور نوری )فتوسل( در طرف دیگر قرار گرفته اند که همواره با محور حرکت میکنند.

در هنگام دوران محور مسیر نور توسط  خطوط تاریک روی دیسک قطع  و وصل شده و سلول نوری ولتاژ خروجی را براساس شدت نور میدهد و در نتیجه فتوسل یک موج سینوسی را ارسال میکند که این منبع به یک پالس تغییر شکل میدهد و پالسهای خروجی شمرده میشوند.از روی آن میزان جابجایی محورها محاسبه میشود. معمولا در این نوع از سیستمهای اندازه گیری صفحه شیشه ای به شکل دایره بوده که به آن اینکودرهای زاویه ای میگویند و روی محور screw ball سوار میشود و همراه آن دوران میکند این
اینکودرها کوچکتر و نگهداری آن آسان تر است. علاوه بر این اینکودر از نوع خطی آن نیز استفاده میشود.

8) سیستم اندازهگیری سرعت دورانی محورها

برای اندازه گیری سرعت دورانی محور اصلی از تاکومتر و سنسورهای نوری استفاده میشود.تاکومتر به زبان ساده یک مدار الکتریکی DC تولید کننده ولتاژ میباشد که همواره با محور اصلی دوران میکند و متناسب با دوران ولتاژ خروجی با ایجاد میکند.ولتاژ خروجی این دستگاه به عنوان فید بک برای نمایش سرعت موتور استفاده میشود.
این سنسورها در ماشینهای CNC وظیفه شمارش دوران محور اصلی را دارند محل نصب این سنسورها در پشت محور اصلی است که بین آنها یک صفحه گرد  که در محیط آن سوراخ هایی موجود میباشد وجود دارد.

هم زمان با چرخش سه نظام این صفحه گردش میکند که نوری که از فرستنده سنسور به طرف گیرنده سنسور فرستاده میشود بر اثر چرخش صفحه سوراخدار قطع و وصل میشود و اطلاعات مانند یک موج  سینوسی دوران محور اصلی را مشخص کرده و آن را میتوان بر روی مانیتور دستگاه مشاهده کرد.این سنسورها حساسی بوده و به عنوان موجود در کارگاه مانند گرد و غبار و دود و روغن عکس العمل نشان میدهند.از دیگر عوامل اختلال در سنسور دست کاری آن توسط افراد غیر آشنا میباشد.

علاوه بر اجزاء فوق، هر دستگاه دارای اجزاء دیگری نیز میباشد که عبارتند از:
    سیستم هشتداردهنده
    سیستم تعویض ابزار
    سیستم تعویض پالت
    سیستم تعویض سرعت محور دادن دوران )اسپیندل(
    – سیستم روغنکاری
    – سیستم خنک کاری
    – میزهای گردان
    – سیستم انتقال براده
    سیستم مختصات تراش CNC

9) انواع نقاط  مبنا و مرجع در برنامه نویسی

هدف اصلی در برنامه نویسی CNC تعیین مسیر حرکت ابزار توسط تعریف نقاط تشکیل دهنده، مسیر و نحوه حرکت ابزار بین نقاط مذکور میباشد. بدین وسیله و با توجه و مطالب بیان شده مراحل زیر را به ترتیب انجام میدهیم.
    تعیین مبدأ مختصات برای سیستم فوق که معمولا آن را روی نقطه صفر قطعه کار میگیرند.
    تشکیل دستگاه مختصات برای تعیین مختصات نقاط تشکیل دهنده مسیر حرکت یه منظور سهولت کار برنامه ریزی در ماشینهای – CNC نقاط مرجع و صفر زیر موجود و قابل تعریف میباشند.
    نقطه صفر ماشین (Machine Zero Point  )
یک دستگاه مختصات ثابت و مشخص روی ماشینهای CNC وجود دارد که برنامه نویسی باید از آن اطلاع کافی داشته باشد.مبدأ مختصات این دستگاه را نقطه صفر ماشین می نامند و با حرف M مشخص میشود و نقطه ای است غیرقابل تغییر که به نقطه صفر ثابت نیز معروف است.

این نقطه توسط شرکت سازنده دستگاه بر روی دستگاه تعریف میشود، محل استقرار و تعریف این نقطه در ماشینهای تراش در محدوده گلویی سه نظام  ودر راستای محور Z ها و در ماشینهای فرز معمولا در گوشه سمت چپ و در پایین میز فرز تعریف میشود. سیستم کنترل ماشینهای CNC فقط این نقطه را میشناسد و در حالت عادی )غیر برنامه( مختصات نقطه استقرار این نقطه نمایش داده میشود.
    نقطه صفر قطعه کار    (Work piece Zero Point )
برنامه نویس با توجه به نحوه استقرار قطعه کار روی ماشین، یک دستگاه مختصات برای قطعه کار خود تعریف میکند که لازم است محورهای این دستگاه از لحاظ  نام و جهت محورها مطابق با سیستم مختصات ماشین باشد تا برنامه نویس بتواند مسیر حرکت ابزار را برای واحد کنترل ماشین تعریف نماید.

در اکثر موارد چنانچه برنامه نویس موظف باشد که نقطه صفر دستگاه مختصات قطعه کار را بر نقطه صفر ماشین منطبق نماید مجبور به انجام محاسبات اضافی برای تعیین مختصات نقاط خواهد بود. که ممکن است منجر به خطا گردد.

لذا این امکان برای برنامه نویسی وجود دارد که نقطه دیگری غیر از نقطه صفر ماشینی را به عنوان مبدأ مختصات  کار در نظر بگیرد این نقطه را نقطه صفر قطعه کارمی نامند و اختصاراً با حرف W  نشان میدهند و به نقطه صفر متغیر نیز معروف است و با توجه به نحوه اندازه گذاری نقشه تعیین میشود و در برنامه نویسی جهت تراشکاری قطعات نقطه صفر قطعه کار را در راستای محور Z و در پیشانی قطعه کار انتخاب میکنند و در فرز کاری قطعات معمولا در یکی از گوشه های قطعه کار انتخاب میشوند.
    نقطه مرجع ابزارگیر   Reference
این نقطه در واقع مبدأ دستگاه مختصاتی است که جهت شناسایی و تشخیص موقعیت محورها و به عبارت دیگر برای کالیبره کردن سیستم اندازه گیری محورها و بر روی اکثر ماشینهای CNC تعریف میشود و هر بار که ماشین خاموش و روشن میشود.

باید توسط اپراتور به این نقطه برسیم تا سیستم اندازه گیری قادر به درک و شناسایی موقعیت    اندازه گیری خود باشد دست یابی به این نقطه که ریفرنسگیری نام دارد به این صورت است که ابتدا کلید Ref را روی پانل کنترل ماشینی فعال کرده و سلکتور پیشروی ) Feed rate ( ماشینی را کمی باز میکنیم حالا ابتدا کلید X را فشار داده، محور در جهت مثبت حرکت نموده و سپس به نقطه ریفرنس بر میگردد و متوقف میشود و سپس کلید Z + را فعال کرده که محور Z ماشینی بعد از یک حرکت رفت و برگشت در نقطه ریفرنس متوقف میشود در این حالت ماشین CNC آماده به کار میباشد.

لازم به ذکر است که در برخی از ماشینهای CNC از جمله Boxford کلید ریفرنس وجود ندارد و نیاز به ریفرنسگیری نمیباشد.چون سیستم اندازه گیری آن مطلق و مستقیم میباشد ولی در اکثر ماشینهای CNC  از جمله فانوک و زیمنس وجود دارد و یکی از نقاط مهم میباشد این نقطه با حرف R نشان داده میشود.
    جابه جایی نقاط صفر

سیستم کنترل ماشین فقط نقطه صفر ماشین را میشناسد، لذا بعد از برنامه نویسی لازم است که نقطه صفر قطعه کار به نقطه صفر ماشین معرفی شود و یا به عبارت دیگر نقطه صفر ماشین در فاصله بین این دو نقطه تعریف میشود این کار که جابه جایی نقطه صفر(Zero Offset)  نامیده میشود.

    نقطه تعویض ابزار (N)

این نقطه درموقعیتی قابل دسترسی در فضای ماشین توسط برنامه نویسی تعریف میشود و یا در بعضی از ماشینهای تراش این نقطه توسط کدی تعریف شده است که در هنگام تعویض ابزار از عدم برخورد ابزار با قطعه کار اطمینان حاصل نمود.

اجزاء ماشینهای CNC

– سخت افزار ماشین درای سه جز اصلی میباشد:
-1 محرکه ها) موتورها (
۱- اجزای مکانیکی
۳- سیستم اندازه گیری

محرکه ها ) موتورها (
در ماشین CNC از سه نوع سیستم محرکه الکتریکی ، هیدرولیکی و پنوماتیکی استفاده می شود . از محرکه های پنوماتیکی به دلیل قدرت کم آنها کمتر استفاده می شود .
محرکه های الکتریکی :
1- موتورهای پله ای Motors Stepping :
این موتورها دارای ساختمان ساده ، کم حجم و قیمت مناسب می باشد . از آنها در CNC های ساده با دقت محدود و گشتاورهای نسبتاً کم و قدرت کمتر از 1 hp استفاده میشود . این موتور ها در مدارهای باز قابل استفاده اند . ) به ازای هر پالس ورودی به موتور ، چرخشی به اندازه زاویه گام مشخصی وجود دارد.

این زاویه گام در موتورهای مختلف متفاوت است و دارای محدوده وسیعی از زاویه نام (1.8- 2.5- 2.81- 5 – 7.5- 90.45 درجه) می باشد و در نوع جدید این موتورها زاویه گام کوچکتر از یک درجه نیز وجود دارد. از آنجا که کنترل این موتور های دیجیتالی ساده می باشد با واحد کنترل ماشین ، سازگاری خوبی دارد .
با چرخش موتور به اندازه زاویه مشخص ، پیچ ساچمه ای چرخانده می شود و متناسب با گام پیچ ساچمه ای میز جابه جا می گردد .
به طور مثال اگر گام پیچ بال اسکرو ۶ میلیمتر و دقت اینکودر به ازای هر پالس 1.8 درجه باشد برای پیشروی میز به اندازه 12 میلیمتر )دو دورکامل محور پیچ( نیازمند ارسال 4۰۰ پالس الکتریکی می باشیم .
از این موتورها علاوه بر حرکت میز در راستای Y ، X ، Z در چرخش صفحه گردان نیز استفاده می شود . این موتورها دارای شروع و توقف سریع می باشند و نیاز به گرم شدن موتور ندارند و چنانچه نیاز باشد از این موتور ها در گشتاوردهای بالا استفاده شود .

الکتروهیدرولیکی که ترکیبی از موتورهای پله ای و یک سیستم هیدرولیکی می باشد استفاده می شود.این موتورها با قطع شدن پالس سریعاً متوقف می شوند و نیاز به کلاچ و ترمز ندارند دارای دقت کافی از لحاظ صحت چرخش مورد نظر می باشند.در نتیجه نیاز به فیدبک و کنترل مدار بسته ندارند به دلیل عدم استفاده از کنترل مدار بسته و فیدبک چنانچه ، به هر دلیل ارسال پالس ها ادامه یافته باعث ایجاد عدم دقت در اندازه ها می شود .

1- موتورهای جریان مستقیم (DC) :
موتورهای DC بیشترین استفاده را در ماشینهای CNC دارند این موتورها دارای قدرت بالا ، سرعت یکنواخت و عکس العمل سریع نسبت به تغییرات سرعت میباشند با تغییرات ولتاژ می توان سرعت دورانی و با تغییرات جریان می توان گشتاور موتور را کنترل کرد .

تعمیر و نگهداری موتورهای DC به دلیل وجود کلکتور و جاروبک حائز اهمیت است و در بعضی مواقع به دلیل وجود کلکتور و جاروبک پارازیت در موتور ایجاد می شود که این امر در کیفیت سطح قطعه تاثیر بسزایی دارد .
2. موتورهای جریان متناوب (AC) :
در موتور های AC کنترل دور با تغییر فرکانس می باشد این امر هزینه بسیار بالایی را نسبت به موتورهای DC در بر دارد عدم نیاز به یک سو کننده تعمیر و نگهداری ارزانتر به دلیل نداشتن کلکتور و جاروبک از مزایای این موتورها می باشد . این موتورها حجم زیادی را اشغال می کنند این موتورها تا قبل از سال 1991 برای حرکت میزها و اسپیندل استفاده می شده است .

محرکهای هیدرولیکی :
کنترل قدرتهای زیاد با نیروی کم سادگی کنترل سرعت و نیرو به طور پله ای و عکس العمل سریع در برابر تغییر جهت از ویژگی های محرکهای هیدرولیکی می باشند . از معایب آنها نشتی و قیمت گرانشان می توان نام برد و نیز این سیستم ها دارای سرعت عمل کمتری نسبت به محرکه های الکتریکی می باشند.

از محرکه های هیدرولیکی بیشتر در کنترل های مدار بسته استفاده می گردد . محرکه های هیدرولیکی در دو نوع دورانی ) موتورها ( و رفت و برگشتی ) سیلندرها و پیستونها ( مورد استفاده واقع می شوند . برای حرکتهای طولی کم از سیلندر و پیستون و برای حرکتهای طولی بلند از موتورهای هیدرولیکی به همراه پیچهای ساچمه ای استفاده می شود .
اجزای مکانیکی :
دسترسی به دقت بال و قابلیت تکرار این دقت ها با تلرانس های محدود و اطمینان بالا از انجام عملیات خواسته شده از جمله مواردی است که در طراحی ماشین های CNC باید در نظر گرفته شود . از این رو ساختار فیزیکی و مکانیکی ماشینهای CNC با ماشینهای سنتی دارای تفاوت هایی می باشند .

در ماشین های سنتی مهارت ماشین کار نقص طراحی و عدم دقت ماشین را جبران می کند . اما در ماشین های CNC به دلیل عدم حضور مستقیم اپراتور در فرایند ماشین کار ی حرکات باید با دقت و اطمینان بالا انجام شود .

اجزای مکانیکی شامل قسمت های زیر می باشد :
-1 بستر ماشین
۱- بلبرینگ ها
۳- پیچ ساچمه ای   (Ball Screw)
۹- کشویی
۹- نگهدارنده ابزار  (Tool Changer, Turret)

پیچ های ساچمه ای   (Ball Screw
در ماشین های سنتی معمولاً از پیچ های رزوه ذوزنقه ای برای تامین حرکت پیشروی کشویی و میز استفاده می شود ولی در ماشینهای CNC از پیچ های ساچمه ای استفاده می گردد . قلب یک سیستم پیشروی در ماشینهای CNC پیچ و مهره ساچمه ای می باشد . هنگامی که حرکت دورانی از موتور به پیچ منتقل می شود ، میز ماشین از طریق مهره ، حرکت خطی پیدا می کند .

پیچ ساچمه ای نسبت به پیچ های معمولی دارای راندمان بسیار بالاتری می باشند که این راندمان معمولاً به % ۱۰ می رسد این به دلیل وجود ساچمه در بین پیچ و مهره است . در پیچ و مهرهای معمولی حرکت به صورت لغزش صورت می گیرد ، ولی این امر در پیچ و مهره های ساچمه ای بصورت غلتش صورت می گیرد .

سیستم اندازه گیری

اندازه گیری غیر مستقیم
در اندازه گیری غیر مستقیم انکودرهای زاویه ای یا چرخشی در انتهای محور موتور یا انتهای پیچ ساچمه ای نصب می شوند . در این روش ،اندازه گیری از طریق تبدیل میزان جابجائی میز یا کشویی به یک کمیت فیزیکی دیگر یعنی زاویه ای یا چرخشی و تبدیل آن به پالس های الکتریکی صورت می گیرد .
لقی محورها و نامیزانی موتورها و یاتاقان ها بر روی نتایج اندازه گیری اثر می گذارد ، در نتیجه این نوع اندازه گیری از دقت بالایی برخوردار نمی باشد .
روش اندازه گیری
اندازه گیری علاوه بر تقسیم بندی از لحاظ امکان استفاده از انکودر ها ) مستقیم و غیر مستقیم (از نظر شبکه بندی خطوط نیز به دو نوع مطلق و افزایشی تقسیم می شوند .
اندازه گیری مطلق
در روش اندازه گیری مطلق موقعیت تمام نقاط نسبت به نقطه صفر ماشین شناخته شده می باشد و برای هر نقطه محل منحصر به فردی منظور می گردد و در صورت قطع ولتاژ برق و روشن شدن مجدد دستگاه نیاز به چک کردن سیستم اندازه گیری ورفرنس کردن ماشین نداریم ، چرا که اگر میز یا کشویی در هر موقعیتی متوقف شده باشد موقعیتش شناخته شده است . نصب اندازه گیری مطلق نسبت به اندازه گیری افزایشی هزینه بیشتری دارد . از همین رو در اکثر ماشین های CNC از اندازه گیری افزایشی) نسبی ( استفاده می شود .

اندازه گیری افزایشی ( نسبی (
در این روش پس از قطع برق موقعیت نقاط برای ماشین شناخته شده نمی باشد و حتماً نیاز به رفرنس کردن دستگاه داریم . در اندازه گیری افزایشی موقعیت میز و کشویی نسبت به مکان قبلی اش محاسبه می شود.وجود نقطه مرجع به منظور کالیبره کردن ماشین در ماشین هایی که از این روش اندازه گیری استفاده می کنند الزامی استپ.

بیشتر بدانید:

دانلود و آموزش مچتری

 

About BORNACNC

Check Also

انرژی چین یا انرژی گاید چیست؟

انرژی چین یا انرژی گاید چیست؟ از انرژی چین و انرژی گاید ها برای انتقال …

قالب وردپرس